齿轮厂家圆柱齿轮或盘形齿轮高频感应淬火的畸变与控制：
对于一般直齿轮(圆柱形或盘形直齿轮)，高频感应淬火后，内孔缩小0.01-0.05mm，外径不变或减小0.01 ~0. 03mm。当外径与内径之比<1.5时，内孔略有胀大。当齿轮有键槽时，高频感应淬火后内径向键槽方向胀大，形成圆度畸变，轮齿间稍有畸变，齿形变化较小，一般表现为中间凹人0.002~0.005mm。
为了减小高频感应淬火畸变，需根据齿轮形状采取合理加热工艺，如果对多联齿轮小端进行小功率较长时间加热，内径可胀大0.02 ~0. 04mm,对大端淬火时，内径缩小，因此形成喇叭形。如果采用较大单位功率，缩短加热时间，即可避免内径胀大。实例1环形齿轮A(图5-27)，材料为S45C钢(相当于45钢)，模数9mm，齿面和齿根高频感应淬火，其硬度分别为500 ~660HV和405HV以上。 环形齿轮B (图5-28)，材料为SCMn2钢(高强度铸造锰钢)，模数3.75mm， 齿面和齿根高频感应淬火，其硬度均为50 ~65HRC。
(1)高频感应淬火采用全齿同时加热淬火法，高频加热频率10kHz，功率450kVA。
(2)齿轮畸变情况齿轮A轮辐厚度为17mm,相对齿宽77mm来说是薄的，且其轮毂厚度h,与齿高h，相比也是薄的，高频感应淬火后产生畸变，其畸变倾向如图5-30所示。
齿轮B形状与齿轮A相同，但比齿轮A的轮辐与轮毂更薄，齿轮B淬火后畸变多数也倾向于图5-30。但在感应器选择不当或加热条件不良时，畸变倾向于图5-31。
齿轮C (图5-29)，其结构上加强筋位置不对称，齿面与齿根经高频感应淬火后，畸变倾向于图5-32。由于加热温度高，硬化层深度增加，齿顶胀大(图5-33中虚线部分)。